1. ניתוח מצב מפעל והגדרת ביקוש
(1) סקר מצב נוכחי
מטרה: להבין את תהליכי הייצור הקיימים במפעל, הציוד, כוח האדם ומודל הניהול.
שלבים:
תקשורת מעמיקה עם הנהלת המפעל, מחלקת הייצור, מחלקת ה-IT וכו'.
איסוף נתוני ייצור קיימים (כגון יעילות ייצור, תפוקה, ניצול ציוד וכו').
זיהוי נקודות הכאב וצווארי הבקבוק בייצור הנוכחי (כגון אטימות נתונים, יעילות ייצור נמוכה, בעיות איכות רבות וכו').
פלט: דוח מצב המפעל.
(2) הגדרת ביקוש
מטרה: הבהרת הדרישות הספציפיות של המפעל למערכת בקרת הייצור.
שלבים:
קבע את הדרישות הפונקציונליות העיקריות של המערכת (כגון ניהול תכנון ייצור, עקיבות חומרים, ניהול איכות, ניהול ציוד וכו').
קבע את דרישות הביצועים של המערכת (כגון מהירות תגובה, קיבולת אחסון נתונים, מספר משתמשים במקביל וכו').
קבע את דרישות האינטגרציה של המערכת (כגון עגינה עם ERP, PLC, SCADA ומערכות אחרות).
פלט: מסמך דרישה (כולל רשימת פונקציות, מדדי ביצועים, דרישות אינטגרציה וכו').
2. בחירת מערכת ותכנון פתרונות
(1) בחירת מערכת
מטרה: בחירת מערכת בקרת ייצור העונה על צרכי המפעל.
שלבים:
חקר ספקי מערכות MES בשוק (כגון סימנס, SAP, דאסו וכו').
השווה את הפונקציות, הביצועים, המחיר והתמיכה בשירות של מערכות שונות.
בחר את המערכת המתאימה ביותר לצרכי המפעל.
פלט: דוח בחירה.
(2) עיצוב פתרונות
מטרה: תכנון תוכנית יישום של המערכת.
שלבים:
תכנן את ארכיטקטורת המערכת (כגון פריסת שרתים, טופולוגיית רשת, זרימת נתונים וכו').
תכנן את המודולים הפונקציונליים של המערכת (כגון תכנון ייצור, ניהול חומרים, ניהול איכות וכו').
תכנון פתרון האינטגרציה של המערכת (כגון עיצוב ממשק עם ERP, PLC, SCADA ומערכות נוספות).
פלט: תוכנית עיצוב מערכת.
3. הטמעת ופריסה של המערכת
(1) הכנה לסביבה
מטרה: הכנת סביבת החומרה והתוכנה לפריסת המערכת.
שלבים:
פרוס מתקני חומרה כגון שרתים וציוד רשת.
התקנת תוכנות בסיסיות כגון מערכות הפעלה ומסדי נתונים.
הגדר את סביבת הרשת כדי להבטיח פעולה יציבה של המערכת.
פלט: סביבת פריסה.
(2) תצורת מערכת
מטרה: להגדיר את המערכת בהתאם לצרכי המפעל.
שלבים:
הגדר את הנתונים הבסיסיים של המערכת (כגון מבנה מפעל, קו ייצור, ציוד, חומרים וכו').
הגדר את התהליך העסקי של המערכת (כגון תוכנית ייצור, מעקב אחר חומרים, ניהול איכות וכו').
הגדרת הרשאות ותפקידי המשתמש במערכת.
פלט: המערכת המוגדרת.
(3) שילוב מערכות
מטרה: שילוב מערכת MES עם מערכות אחרות (כגון ERP, PLC, SCADA וכו').
שלבים:
לפתח או להגדיר את ממשק המערכת.
בצע בדיקות ממשק כדי להבטיח העברת נתונים מדויקת.
איתור באגים במערכת כדי להבטיח פעולה יציבה של המערכת המשולבת.
פלט: המערכת המשולבת.
(4) הדרכת משתמשים
מטרה: להבטיח שאנשי המפעל יוכלו להשתמש במערכת בצורה מיומנת.
שלבים:
בניית תוכנית הדרכה המכסה את תפעול המערכת, פתרון תקלות וכו'.
הדרכת מנהלי מפעלים, מפעילים ואנשי IT.
בצע פעולות סימולציה והערכות כדי להבטיח יעילות האימון.
פלט: הדרכת משתמשים מוסמכים.
4. השקת מערכת ותפעול ניסיון
(1) הפעלת המערכת
מטרה: לאפשר באופן רשמי את מערכת בקרת הייצור.
שלבים:
פתח תוכנית השקה וציין את זמן ההשקה ואת השלבים.
החלף את המערכת, הפסק את שיטת ניהול הייצור הישנה והפעל את מערכת MES.
עקוב אחר מצב פעולת המערכת וטפל בבעיות בזמן.
פלט: מערכת שהושקה בהצלחה.
(2) פעולת ניסיון
מטרה: אימות היציבות והפונקציונליות של המערכת.
שלבים:
אסוף נתוני פעולת המערכת במהלך פעולת הניסיון.
לנתח את מצב פעולת המערכת, לזהות ולפתור בעיות.
ייעול תצורת המערכת ותהליכים עסקיים.
פלט: דוח פעולת ניסיון.
5. ייעול המערכת ושיפור מתמיד
(1) אופטימיזציה של המערכת
מטרה: שיפור ביצועי המערכת וחווית המשתמש.
שלבים:
בצע אופטימיזציה של תצורת המערכת על סמך משוב במהלך פעולת הניסיון.
ייעול התהליכים העסקיים של המערכת ושיפור יעילות הייצור.
עדכן את המערכת באופן קבוע, תקן נקודות תורפה והוסף פונקציות חדשות.
פלט: מערכת אופטימלית.
(2) שיפור מתמיד
מטרה: שיפור מתמיד של תהליך הייצור באמצעות ניתוח נתונים.
שלבים:
השתמש בנתוני הייצור שנאספו על ידי מערכת MES כדי לנתח יעילות ייצור, איכות ובעיות אחרות.
פיתוח אמצעי שיפור לייעול תהליך הייצור.
הערך באופן קבוע את אפקט השיפור כדי ליצור ניהול בלולאה סגורה.
פלט: דוח שיפור מתמיד.
6. גורמי הצלחה מרכזיים
תמיכה בכירה: לוודא שהנהלת המפעל מייחסת חשיבות רבה לפרויקט ותומכת בו.
שיתוף פעולה בין-מחלקות: מחלקות ייצור, IT, איכות ואחרות צריכות לעבוד בשיתוף פעולה הדוק.
דיוק נתונים: הבטח את הדיוק של נתונים בסיסיים ונתונים בזמן אמת.
שיתוף המשתמש: תנו לאנשי המפעל להשתתף באופן מלא בתכנון והטמעה של המערכת.
אופטימיזציה מתמשכת: יש לבצע אופטימיזציה ושיפור מתמיד של המערכת לאחר שהיא נכנסת לאינטרנט.
